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• 极速电竞（中国）有限公司：2021-02-01
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【概要描述】　　众所周知，齿轮传动是近代机器中最常见的一种机械传动，是机械产品的重要基础零部件。它与其他机械传动形式(链传动、带传动、液压传动等)传动相比，具有功率范围大、传动效率高、传动准确、使用寿命长等特点。因此，它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件，也是机器中所占比重最大的传动形式。

齿轮

    齿轮的设计与制造水平将直接影响到机械产品的性能和质量，例如，在现代蓬勃的汽车工业中，通常每辆汽车中有18~30个齿部，齿轮的质量直接影响汽车的噪声、平稳性及使用寿命。齿轮的加工技术和设备通常极大的影响了工业领域中所能达到的最高制造水平，现代工业发达的先进国家如美国、德国和日本等也是齿轮加工技术和设备的制造强国。因此，齿轮在工业发展中的地位一直比较突出，被公认为是工业化的一种象征。从这个角度来看，关注齿轮的先进加工技术和发展趋势具有极其重要意义。

    2齿轮加工技术的新发展

    一般来说，齿轮制造工艺过程包括材料制备、齿坯加工、切齿、齿面热处理和齿面精加工等五个阶段。齿形加工和热处理后的精加工是齿轮制造的关键，也反映了齿轮制造的水平。而齿轮制造工艺的发展，很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高两方面。目前世界各国主要从齿轮加工工艺和加工设备的发展两个方面来不断地提高齿轮的制造水平。

    2.1硬齿面滚齿技术

    在传统方法中，齿轮的硬齿面的加工需要经过齿面的磨削加工，由于磨齿加工效率太低，加工成本过高，尤其对一些大直径，大模数的齿轮在加工上难度更大，因而从20世纪80年代起，国内外企业已逐渐采用硬齿面刮削作为淬硬齿轮(40～65HRC)的半精、精加工方法。

    硬齿面滚齿技术也称刮削齿加工，这种工艺，是采用一种特殊的硬质合金滚刀，对渗碳淬火后齿面硬度为HRC58-62的齿轮齿面进行刮削，刮削精度可达到7级。这种方法可加工任意螺旋角、模数1～40mm的齿轮。普通精度(6～7级)硬齿面齿轮，一般采用“滚—热处理—刮削”工艺，粗、精加工在同一台滚齿机上即可完成;齿面粗糙度要求较高的齿轮，可在刮削后安排珩齿加工;对于高精度齿轮，则采用“滚—热处理—刮削—磨”工艺，用刮削作半精加工工序替代粗磨，切除齿轮的热处理变形，留下小而均匀的余量进行精磨，可以节约1/2～5/6的磨削工时，经济效益十分显著。对于大模数、大直径、大宽度的淬硬齿轮，因无相应的大型磨齿机，一般只能采用刮削加工。

    硬齿面刮削最大的特点是生产效率要比磨齿高5-6倍，除此以外，可对热处理渗碳淬火齿轮过大的变形量进行磨齿前的修刮，不仅消除了齿轮的变形量，保证了齿轮在磨齿加工中的平稳，而且提高了磨削效率，保护了磨齿设备的精度。

    采用硬齿面滚齿技术进行齿轮加工时，温度控制极为重要，因为过高的温度会使刀具磨损加快且易崩刀;因而需要通过金属加工液来冷却，同时冲走刀具和工件上的切削，提高刀具寿命和工件表面加工粗糙度。一般选用专用的油基切削液作为冷却润滑介质，如KR-C20，通过对粘度的适当控制和采用优异环保的极压抗磨剂来满足工艺中冷却、清洗和润滑等方面的要求。